МИРНЫЙ ПРОЦЕСС КАК СПОСОБ ОБОГАЩЕНИЯ ЙОСИ ГИНОСАРА И ДРУГИХ ЛЕВЫХ

Содержание

Разделение как способ обогащения

УЭХК остается одним из крупнейших в мире поставщиков на урановом рынке

09.10.2020 в 14:54, просмотров: 2050

В технологических корпусах ОАО «УЭХК» в настоящее время сосредоточена почти половина мощностей России по разделению изотопов. Разработанная и реализованная на предприятии технология позволяет производить более 20 различных номиналов обогащенного уранового продукта, который используется в ядерной энергетике США, Франции, Швеции, Германии, Испании, Китая, Японии и других стран. О том, что позволяет компании сохранять лидерство в российской и мировой атомной отрасли, корреспонденту «МК-Урал» рассказал генеральный директор ОАО «УЭХК» Александр Белоусов.

– Сегодня для любого предприятия, занимающего лидирующие позиции, необходимым условием удержания этих позиций является непрерывная модернизация производства. Александр Андрианович, какие наиболее важные меры в этом плане были осуществлены на комбинате за последнее время?

– В 2020 году инвестиции в основной капитал составили 4,38 млрд рублей. Это позволило выполнить все намеченные на год планы по модернизации разделительного оборудования, перевооружению вспомогательных и обеспечивающих систем.

Обогащение урана на нашем предприятии осуществляется методом газового центрифугирования, поэтому важнейшее направление инвестиций – это обеспечение необходимых темпов замены газовых центрифуг, отработавших свой ресурс, на центрифуги новых поколений. Эта замена, наряду с модернизацией систем контроля, управления и аварийной защиты оборудования, проводится в рамках инвестиционного проекта «Модернизация разделительного производства».

Второе направление – это развитие инфраструктуры и инженерных коммуникаций. Цели инвестпроектов в этой области – поддержание надежности и высокого качества энергоснабжения предприятия и предоставления IT-услуг, выполнение программы энергосбережения и повышения энергоэффективности за счет внедрения ресурсо- и энергосберегающих технологий и оборудования.

Третье направление – это обеспечение безопасности производства. Сюда входят проекты по обеспечению физической защиты предприятия, а также общепромышленной, ядерной, радиационной, пожарной безопасности, охраны окружающей среды, выполнения требований в области ГО и ЧС.

– Все перечисленные проекты, очевидно, очень ресурсоемкие. Но, помимо мероприятий по модернизации, требующих ежегодно миллиардных вложений, на УЭХК, как мы знаем, в последние годы происходят и другие глобальные изменения…

– Недостаточно обеспечить технологический отрыв от конкурентов, чтобы уверенно чувствовать себя на рынке, – необходимо еще выиграть конкурентную борьбу на поле производственных систем, систем организации труда. На это направлены наши неинвестиционные проекты: совершенствование организации производства; изменение структуры управления, выделение и продажа непрофильных и вспомогательных активов; снижение общих и производственных площадей; оптимизация численности персонала и другие. Нам уже удалось значительно продвинуться в этих направлениях благодаря реструктуризации нашего предприятия.

– Мы уже писали ранее о впечатляющих результатах реструктуризации УЭХК, проходившей в течение последних шести лет. Сейчас она находится на завершающей стадии. Как вы оцениваете в целом этот процесс и его итоги?

– Сегодня российским предприятиям невозможно жить по правилам, вступающим в противоречие с современной рыночной экономикой, тем более комбинату, который конкурирует на мировом урановом рынке. Поэтому реструктуризация была для нас процессом хотя и непростым и где-то даже болезненным, но крайне необходимым.

К настоящему времени из подразделений комбината, на котором некогда работали 17 тысяч человек, создан целый ряд отдельных предприятий. Они образуют многопрофильный кластер, действующий на Новоуральской промышленной площадке, и, помимо оказания необходимых услуг УЭХК, выходят на внешний рынок, осваивают новую, в том числе высокотехнологичную продукцию.

– А какими цифрами можно проиллюстрировать успешность проведенной реструктуризации для комбината и для получивших самостоятельность предприятий?

– Выручка комбината в 2006 году, до начала реструктуризации, составляла около 16 млрд руб. В 2020 году выручка УЭХК достигла 19,3 млрд руб., а выручка всех созданных на базе подразделений комбината предприятий – еще 9,1 млрд руб., из которых примерно 60% – это указание услуг и выпуск продукции для УЭХК и других предприятий отрасли. В 2020 году планируется заработать уже около 10 млрд руб. Уверен, что если бы не кризис 2008 года, то доход «со стороны» был бы еще больше. Таким образом, уже сейчас результаты можно оценивать как положительные для самого комбината. Кроме того, создана хорошая основа для развития бизнес-среды на Новоуральской промышленной площадке.

Сегодня экономические показатели УЭХК продолжают расти. Объем производства за прошлый год по сравнению с 2020-м удалось поднять на 1,5%, что в свете «постфукусимских событий» было непростой задачей.

Приведу еще несколько цифр. Выручка на одного работающего выросла за 2020 год в 1,6 раза и составила 4,6 млн руб. Рост производительности труда позволил нам поднять среднюю по предприятию заработную плату до 59,5 тыс. руб. Индекс промышленного производства в целом по предприятию в 2020 году по отношению к 2020 году составил 111,9%. Результаты работы в первом полугодии 2020 года показывают, что динамика развития предприятия в этом году будет не хуже, чем в предыдущем периоде.

– Эти убедительные показатели говорят и о том, что возрастает значение УЭХК в формировании бюджета.

– Это, безусловно, так. Эффективная работа комбината, дочерних обществ и других организаций, образованных при реструктуризации ОАО «УЭХК», позволила в 2020 году обеспечить поступление налоговых платежей в бюджеты разных уровней на сумму более 4,9 млрд рублей, при этом в консолидированный бюджет Свердловской области налоговые отчисления составили свыше 2,5 млрд руб. На 2020 год данный показатель запланирован на уровне более 3 млрд руб., при этом 600 млн руб. – это достойный вклад в развитие региона наших недавно созданных «дочек» и аутсорсинговых компаний.

– Судя по приведенным вами цифрам новые предприятия, образованные в результате реструктуризации, уже неплохо зарабатывают. Какие из них наиболее успешны?

– Приятно отметить, что общества, созданные на базе подразделений комбината, смогли не только сохранить кадровый и производственный потенциал, но и значительно увеличили свои возможности на рынке неядерной продукции.

Так, ООО «Атоммашкомплекс-УЭХК» расширило возможности по выпуску продукции для подразделений ОАО «УЭХК» и сторонних организаций, в том числе строящегося четвертого блока Белоярской АЭС.

Транспортно-логистический центр значительно обновил свою техническую базу, оборудовал транспортные средства системой спутниковой навигации и уже на собственные средства приобрел два магистральных тягача «Вольво».

Объем продаж готовой продукции ООО «Экоальянс», производящего катализаторы для бензиновых и дизельных двигателей, в 2020 году составил более 157 млн рублей. Предприятие вышло на новый уровень: проведена сертификация изделий на соответствие нормам токсичности Евро-5+.

1 июля исполнился год еще одной «дочке» УЭХК – ООО «Завод электрохимических преобразователей». Планируется, что инновационные проекты этого предприятия станут первым шагом для входа на площадку российских, а в перспективе и зарубежных инвесторов. Сам завод станет одним из основных резидентов строящегося в Новоуральске индустриального парка.

ООО «УЭХК-ТЕЛЕКОМ» стало достойным конкурентом на рынке интернет-услуг Новоуральского городского округа. В июне 2020 года по итогам национальных бизнес-рейтингов предприятию присуждена медаль «Лидер России-2020».

– Вернемся к теме развития самого комбината. Есть ли какие-либо достижения за последнее время в области новых собственных разработок на УЭХК?

– Основное направление деятельности УЭХК – обогащение урана – остается для нас главным как сейчас, так и на долгосрочную перспективу. Однако это не ограничивает комбинат в продвижении «неядерного» направления. Так, в настоящее время реализуется пилотный проект, связанный с резервированием энергии на базе литий-ионных аккумуляторов (ЛИА): будут переоборудованы главная понижающая подстанция цеха 101, а также 30 единиц электротранспорта, используемого сегодня на УЭХК и предприятиях Новоуральского кластера. Направление ЛИА реализует стратегическую инициативу госкорпорации «Росатом» по накопителям энергии. Экономическая выгода от использования этого продукта подсчитана и доказана. Например, по электротележкам эксплуатационные затраты снижаются в несколько раз и срок окупаемости такой модернизации электротранспорта составляет три года. После успешной реализации проекта в Росатоме и Топливной компании будет принято решение о создании в Новоуральске кластера по литий-ионной тематике.

– В 2020 году УЭХК уже стал победителем областного конкурса по культуре производства и охране труда среди предприятий оборонно-промышленного комплекса области. Что обеспечило эту победу?

– Охрана труда и промышленной безопасности – один из приоритетов деятельности комбината. А участие в областном конкурсе тоже стало хорошей традицией предприятия. В этом году в конкурсе приняло участие 17 предприятий машиностроения и ОПК. Безукоризненное выполнение мероприятий по охране труда, отсутствие несчастных случаев на производстве, снижение коэффициентов частоты и тяжести производственного травматизма, доля аттестованных по условиям труда рабочих мест – все это принесло нам уверенную победу.

ОАО «УЭХК» постоянно проводит мероприятия, направленные на повышение уровня культуры производства и безопасности, на улучшение и «оздоровление» условий труда на рабочем месте в рамках действующего трудового законодательства и действующего коллективного договора.

Так, результатом работы по охране труда стало фактическое снижение уровня производственного травматизма в ОАО «УЭХК» и отсутствие профессиональных заболеваний за последние 10 лет. В 2020 году коэффициенты производственного травматизма, производственных заболеваний, потерянных дней и отсутствия на рабочем месте равны нулю, на опасных производственных объектах ОАО «УЭХК» не было аварий и других инцидентов.

– У вас на производстве чувствуется забота о персонале, а не чувствуется ли недостатка кадров после изменений последних лет?

– Честно сказать, штат комбината сегодня укомплектован на сто процентов, то есть дефицита кадров мы не испытываем. Однако ежегодно 4–5 молодых специалистов приходят работать на основное производство УЭХК. Главные «поставщики» кадров для ОАО «УЭХК» – это УрФУ, Томский политехнический институт, Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ».

При этом мы понимаем: необходимо растить кадры для будущего атомной отрасли, и в настоящее время Росатом строит свое сотрудничество не только с вузами, но и со школами. В 2020 году в 22 городах присутствия госкорпорации, в том числе и в Новоуральске, стартовал проект «Школа Росатома». В сентябре 2020 года на базе одной из общеобразовательных школ Новоуральского ГО открыты классы будущего физико-математического лицея Топливной компании Росатома ТВЭЛ.

Комбинат предлагает своим работникам широкие возможности развития и роста. Так, на комбинате действует заочная аспирантура по трем научным специальностям; проводится систематическая работа по программе оценки персонала «Рекорд», и с учетом ее результатов проводится подбор персонала для включения в кадровый резерв талантливых молодых работников с высоким потенциалом развития.

Что касается кадровой ситуации на предприятиях ассоциации, то, знаю, некоторые из них испытывают настоящий кадровый голод. На сегодняшний день около 50 вакансий остаются открытыми в наших «дочках» – «Экоальянс», «Атоммашкомплекс», «Пионер» и других. Эта проблема уже обсуждалась на заседании координационного совета Ассоциации организаций атомной отрасли, на нем же была рассмотрена программа Новоуральского технологического института НИЯУ МИФИ по переобучению и подготовке специалистов для нужд каждого из предприятий.

Обогащение золотосодержащих песков на шлюзах. Основные закономерности и технологические возможности процесса

Обогащение на шлюзах с улавливающим покрытием является главным способом извлечения самородного золота из россыпей. Его широкое применение обусловлено простейшим аппаратурным оформлением, высокой степенью концентрации, отсутствием необходимости других источников энергии, кроме транспортирующего водного потока, минимальными капитальными вложениями и эксплуатационными расходами.

Основной недостаток этого способа — неполное извлечение золота, особенно мелкого. Поэтому очень важно определить потенциальные возможности процесса за счет оптимизации его параметров и рационализации конструкции шлюзов.

В школе этого не расскажут:  Numbers. Английские числительные

Обогащение на шлюзах с самотечным транспортированием обогащаемых песков — простейший процесс, когда концентрация достигается расслоением шлиховых минералов и зерен минералов пород только под естественным действием на минеральные частицы силы тяжести и гидродинамического воздействия турбулентного потока. В то же время в этом процессе, как и в других двухфазных динамических гидравлических системах, траекторию отдельно взятой частицы детерминировано описать нельзя, и подобным образом исследовать этот процесс чисто аналитически не удается. Практически более продуктивно исследовать процесс обогащения на шлюзах как массовый случайно-вероятностный.

Исключая начальный и концевой участок, гидродинамика потока по длине шлюза не меняется, поскольку не меняется уклон шлюза, дебит и консистенция пульпы.

В этих условиях улавливающая способность шлюза по длине постоянна, а извлеченное количество зерен золота (или других шлиховых минералов) равной крупности и плотности на последовательно расположенных участках шлюза равной длины соответствует убывающей геометрической прогрессии. Извлечение золота (других шлиховых минералов) в зависимости от длины шлюза выражается уравнением кинетики первого порядка (рис. 1):

ε — извлечение фракции, в долях единицы;

L — длина шлюза, м;

k — коэффициент кинетики.

Применительно к самородному золоту (другим шлиховым минералам) под фракцией можно понимать узкий класс крупности по ситовому анализу. По принятой терминологии коэффициент k может быть назван константой осаждения (улавливания) по длине шлюза или коэффициентом кинетики.

Исследованиями, выполненными в институте «Иргиредмет», установлена зависимость коэффициента кинетики от основных параметров потока на шлюзах и основных физических характеристик улавливаемых зерен.

При выражении длины шлюза через безразмерное соотношение L/h, эффективность извлечения ценных компонентов в основном определяется соотношением параметров Фруда для частицы w 2 /dq и для потока v 2 /hq, где:

h — глубина потока, м;

w — гидравлическая крупность (скорость свободного падения в воде) зерен различной фракции;

d — геометрическая крупность зерен расчетной фракции (средний размер зерен расчетной фракции по ситовому анализу);

q — ускорение силы тяжести;

v — средняя скорость потока на шлюзе.

Приведенные зависимости являются основополагающими результатами проведенных исследований.

Параметр w 2 /d, как известно, является главным критерием подобия в гидравлических процессах с преобладающим действием сил тяжести. Процессы осаждения относительно крупных зерен из водного турбулентного потока и обогащение песков на шлюзах относятся именно к этому классу.

В том случае, когда в качестве характерного линейного размера для потока в числе Фруда выступает его средняя глубина (как приведено выше), данный параметр в классической гидравлике называют параметром кинетичности, этим подчеркивая его прямую связь с кинетической энергией потока.

Учитывая известные зависимости гидравлической крупности зерен от их плотности и геометрической крупности в различных интервалах значений последней (формулы Стокса, Аллека, Риттингера), значение параметра w2/d и определяемая им эффективность осаждения зерен на шлюзах, при прочих равных условиях, повышаются с увеличением плотности зерен, а при увеличении крупности зерен повышается лишь до определенного, предельного для зерен данной плотности значения. Данная зависимость для зерен самородного золота, касситерита, кварца и породы показана на рис. 2.

Первый вывод. Полученная зависимость позволяет сделать вывод о том, что максимального значения отношение w 2 /d достигает при крупности зерен по ситовому анализу, равной 1,5–3,0 мм в зависимости от их плотности. Зерна шлиховых минералов данной крупности должны извлекаться на шлюзах наиболее эффективно, если все зерна являются «транспортабельными» потоком.

Очевидно, что определенное влияние отношение w 2 /d, как характерный параметр, имеет место и при других гравитационных методах обогащения. В частности, достоверно установлено, что извлечение вольфрамита, касситерита, ильменита, магнетита, граната крупнее 1,5 мм на струйных аппаратах существенно ниже, чем извлечение тех же минералов крупностью до 1,0 мм. То же наблюдается и при обогащении на концентрационных столах — крупные зерна (3–4 мм) тяжелых минералов переходят в промежуточный продукт.

Второй вывод. Важный вывод можно сделать относительно максимальной крупности извлекаемого на шлюзах полезного компонента. Он следует из соотношения, при котором извлечение минералов данной фракции (w, d) равно нулю независимо от длины шлюза:

W 2 /d = (kv v 2 )/ h,

где kv — коэффициент, характеризующий соотношение вертикальной и горизонтальной составляющих скорости потока.

Селективность извлечения шлиховых минералов при обогащении на шлюзах, возможность работы шлюза без его заиливания достигаются, когда значение kvv 2 /h для потока с большой стороны близко к значению w 2 /d для зерен породы. При этом последние не осаждаются и могут частично вымываться из постели, а шлиховые минералы осаждаются с максимально возможной эффективностью.

Нижний предел крупности извлекаемых на шлюзах минералов шлиховой фракции определяется из условия (w 2 /d)пм,

(w 2 /d)пм — отношение квадрата гидравлической к геометрической крупности зерен полезного минерала;

(w 2 /d)пор. — то же для зерен породы.

Из приведенного соотношения следует, например, что из кварцевых песков крупностью более 3–4 мм на шлюзах с самотечным транспортированием песков эффективно могут извлекаться зерна самородного золота крупностью не мельче 0,06–0,10 мм (а касситерита — не мельче 0,08–0,2 0 мм).

Третий вывод из установленных закономерностей обогащения на шлюзах для практиков очевиден: для повышения извлечения самородного золота нужно снижать скорость потока на шлюзах.

Минимальное значение скорости потока на шлюзах ограничивается двумя условиями: указанным выше условием селективности и необходимости сохранения транспортирующей способности потока для твердой фазы с учетом ее максимальной крупности и консистенции двухфазного потока.

На основании экспериментальных и аналитических исследований эти условия установлены системой уравнений. В общем случае, для обеспечения условий для обогащения при уменьшении средней скорости потока необходимо снижение глубины потока, что возможно при условии уменьшения максимальной крупности обогащаемых песков.

В таблице, в качестве примера, приведены значения критической (минимальной) средней скорости, соответствующей глубины потока и отношения Ж:Т для шлюзов с самотечным транспортированием обогащаемых песков при различной их крупности, типичном ситовом составе, удельной нагрузке по твердому 5 м 3 /ч на 1 м ширины шлюза и при уклоне шлюза 8°. Выполнялись и другие аналогичные эксперименты, например, с большей удельной нагрузкой и т.п. Все эксперименты показали, что при уменьшении крупности песков возможно снижение скорости потока, его глубины и отношения Ж:Т.

Значения параметров потока на шлюзе в зависимости от максимальной крупности обогащаемых песков (удельная нагрузка в эксперименте 5 м 3 /ч на 1м ширины шлюза)

Значение параметров при максимальной крупности
обогащения песков, мм

МИРНЫЙ ПРОЦЕСС КАК СПОСОБ ОБОГАЩЕНИЯ ЙОСИ ГИНОСАРА И ДРУГИХ ЛЕВЫХ

Исторически обстоятельства сложились таким образом, что обогащение полезных ископаемых началось с обогащения руд; в связи с необходимостью дальнейшей переработки концентратов, полученных в результате обогащения руд, а также другого природного сырья, которое приобрело промышленную значимость, появились и другие отрасли горного дела. Первоначальные процессы обогащения руды заключались в промывке россыпных месторождений золота и дроблении крупных глыб горных пород, обогащенных самородными металлами, такими, как золото, серебро и медь. Г.Агрикола в своем труде О горном деле (De re metallica, 1556) цитирует записи, свидетельствующие о промывке россыпного золота раньше 4000 до н.э. Добыча золота из жил путем дробления и промывки производилась уже в 2400 до н.э. Сильное нагревание свинцово-серебряных руд практиковалось в Греции в 3–2 в. до н.э. Агрикола описал сложную переработку руд благородных и цветных металлов посредством методов, элементы которых включает и современная гравитационная концентрация.

В России первый труд по обогащению руд был написан М. В. Ломоносовым.

ОСНОВНЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ

К главным процессам обогащения руды относятся измельчение руды и выделение концентрата. Измельчение заключается в дроблении природного материала, обычно механическими методами, с получением смеси частиц ценных и ненужных компонентов. Дробление может также дополняться химическим разложением молекул компонентов для освобождения полезных атомов. Выделение, или концентрация, состоит в обособлении полезных частиц одного или нескольких продуктов, называемых концентратами, и исключении ненужных частиц пустой породы (хвостов, или отходов). Частицы, которые не попали ни в концентрат, ни в отходы, называются промежуточным продуктом и обычно требуют дальнейшей переработки.

Дробление

К дроблению относятся механические процессы, посредством которых добытая в руднике порода разбивается до размеров, подходящих для дальнейшего измельчения посредством размалывания. Устройства, которые разбивают добытое в руднике сырье, относятся к первичным дробилкам; дробилки щекового и конусного типов среди них являются основными. Вторичное дробление осуществляется в один, два, реже в три этапа.

Размалывание

Размалывание представляет собой конечный этап механического отделения полезных минералов от пустой породы. Обычно оно производится в водной среде посредством машин, в которых порода измельчается при помощи чугунных или стальных шаров, кремневой гальки, а также гальки, образующейся из твердых кусков руды или вмещающей породы.

Грохочение и классификация

Грохочение применяется для приготовления материала определенной размерности, поступающего на концентрирование. Грохотами обычно разделяют зерна, размер которых превышает 3–5 мм; механические классификаторы используются для более тонкой сепарации мокрого материала.

Грохота

Большинство грохотов относится к вибрационному типу. Их главным элементом является сито, пластина с отверстиями или какая-либо другая плоская перфорированная конструкция (обычно устанавливаемая наклонно под углом 20–40°), которой придается вибрация с частотой 500–3600 циклов в минуту.

Механические классификаторы

Механические классификаторы представляют собой прямоугольные лотки с наклонным дном, которым сообщается встряхивающее и возвратно-поступательное движение. Материал, подлежащий разделению по крупности зерен, смешивается с водой, подается на верхний край классификатора и перемещается под действием силы тяжести в углубление на нижнем крае лотка. Там более тяжелые и крупные частицы оседают на дно и забираются конвейером. Более легкие и мелкие частички выносятся потоком воды.

Центробежные конусные классификаторы

В центробежных конусных классификаторах для выделения рудных частиц используются центробежные силы в водной среде. Процесс разделения в таких классификаторах позволяет получить мелкозернистую песчано-шламовую фракцию, пригодную для дальнейшего концентрирования методом флотации.

ФИЗИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ

Механические и физические методы обогащения позволяют отделить ценные рудные частицы от частиц пустой породы с использованием чисто физических процессов, без химических превращений.

Гравитационная концентрация

Гравитационная концентрация основана на использовании разной плотности различных минералов. Частицы разной плотности вводятся в жидкую среду, плотность которой имеет промежуточное значение между плотностями минералов, подлежащих разделению. Этот принцип можно проиллюстрировать отделением песка от опилок, когда их бросают в воду; опилки всплывают, а песок тонет в воде.

Обогащение в тяжелой среде

Метод обогащения в тяжелой среде основан на использовании суспензии, состоящей, помимо частиц руды, из воды и твердого компонента. Плотность суспензии варьируется от 2,5 до 3,5 в зависимости от свойств разделяемых минералов. При этом используются конические или пирамидальные емкости.

Отсадочные машины

Отсадочная машина – это один из видов гравитационного концентратора, в котором суспензия состоит из воды и рудных частиц.

В отсадочных машинах непрерывного действия имеются по крайней мере два отделения. Тяжелые частицы, попавшие в приемное отделение, скапливаются на дне; более легкие частицы всплывают. Подаваемый материал захватывается текущей водой и поступает в поверхностный слой на нижней части уклона, который стремится выплеснуться через край. Однако тяжелый материал проседает через более легкий и оказывается в придонном слое. Легкий материал смешивается с верхним слоем, и поперечный поток воды сносит его через перегородку в соседнее отделение, где происходит аналогичная сепарация. Автоматические разгрузочные устройства удаляют придонный слой с такой скоростью, чтобы он сохранял необходимую толщину.

Концентрационные столы

Концентрационные столы представляют собой гравитационные концентраторы, приспособленные для переработки материала песчаной фракции с размером зерна менее 2,5 мм. Главный их элемент – это покрытая линолеумом прямоугольная дека шириной 1,2–1,5 м и длиной около 4,8 м. Она устанавливается с небольшим регулируемым поперечным уклоном и испытывает возвратно- поступательное движение вдоль длинной стороны с частотой 175–300 циклов в минуту и амплитудой от 6 до 25 мм.

В школе этого не расскажут:  Спряжение глагола écœurer во французском языке.

Дека имеет рифленую поверхность; при этом высота ее гребней уменьшается в направлении диагонали деки от края стола, где производится подача материала, к его выгрузочному концу. Водная суспензия попадает в бороздки и там расслаивается: более тяжелый материал оседает на дно, а более легкий оказывается наверху. Под воздействием возвратно-поступательного движения легкий материал передвигается по деке. Поскольку высота гребней к выгрузочному концу стола уменьшается, верхний слой смывается потоком воды, идущим поперек стола, и уносится вниз к его боковой стороне, тогда как более тяжелый материал переносится к выгрузочному концу.

Шлюзы

Концентрационный шлюз представляет собой наклонный желоб с шероховатым дном, вдоль которого перемещается гравий россыпи (золотоносной или оловоносной), увлекаемый потоком воды; при этом тяжелые минералы оседают на дне углублений и удерживаются там, тогда как легкие выносятся. Шероховатость дна создается деревянными брусками, рейками, рифленой резиной, небольшими жердями и даже железнодорожными рельсами, устанавливаемыми вдоль или поперек желоба. Для переработки мелкозернистого песка и шлама дно шлюза покрывают мешковиной, брезентом или другим подобным материалом, который обычно прикрепляется металлической решеткой или грубой проволочной сеткой. При переработке золотоносного гравия для сепарации довольно часто используется ртуть благодаря ее способности прилипать к мелким частичкам золота и удерживать их в потоке воды. Ширина шлюза составляет от 0,5 до 2 м, а длина – от 3–6 м до 1,5 км и более. Наклон варьируют в пределах 2,0–12,5 см/м; при этом в нижней части шлюза преобладает тонкозернистый материал с большим количеством воды, а в верхней части – более грубозернистый с меньшим количеством воды. Периодически подачу материала прекращают и создают легкий поток воды, рифли снимают, начиная с выходного конца, осевший песок переворачивают лопатами для отмывки легкого песка, а оставшуюся часть сгребают в бадьи. Очищенный золотоносный продукт затем обрабатывается в промывочном лотке (диаметром 0,45 м и глубиной 5–8 см) с наклонными под углом 45° стенками. Когда песок вместе с водой в лотке встряхивается, тяжелый материал оседает, а легкие отходы смываются через край.

Флотация

Флотация основана на различиях физико-химических свойств поверхности минералов в зависимости от их состава, что вызывает селективное прилипание частиц к пузырькам воздуха в воде. Агрегаты, состоящие из пузырьков и прилипших частичек, всплывают на поверхность воды, тогда как не прилипшие к пузырькам частицы оседают, в результате чего происходит разделение минералов.

Прилипание к пузырькам усиливается при селективном покрытии частиц одного из минералов поверхностно-активным веществом. Примером такого вещества может служить парафин. Погрузите покрытую парафином частицу в газированную воду, и пузырьки выделившегося углекислого газа прилипнут к нему. Если частица достаточно маленькая, то она всплывет. Углеводородные ионы, в которых химически активная группа представлена производными тиокислот (ксантогенаты, тиофосфаты, меркаптаны и подобные им соединения), взаимодействуют предпочтительно с ионами тяжелых металлов.

Флотация обеспечивает получение высокосортных концентратов. При этом флотационные реагенты составляют главную статью расходов. Этот процесс позволяет разделить практически любые два минерала, которые содержат существенно разные химические элементы или ионные группы.

Электрическая и магнитная сепарация

Сепарация такого рода основана на различной поверхностной проводимости или магнитной восприимчивости разных минералов.

Магнитная сепарация

Магнитная сепарация применяется для обогащения руд, содержащих минералы с относительно высокой магнитной восприимчивостью. К ним относятся магнетит, франклинит, ильменит и пирротин, а также некоторые другие минералы железа, поверхности которых могут быть приданы нужные свойства путем низкотемпературного обжига. Сепарация производится как в водной, так и в сухой среде. Сухая сепарация больше подходит для крупных зерен, мокрая – для тонкозернистых песков и шламов. Обычный магнитный сепаратор представляет собой устройство, в котором слой руды толщиной в несколько зерен перемещается непрерывно в магнитном поле. Магнитные частицы вытягиваются из потока зерен лентой и собираются для дальнейшей переработки; немагнитные частицы остаются в потоке.

Электростатическая сепарация

Электростатическая сепарация основана на различной способности минералов пропускать электроны по своей поверхности, когда они находятся под поляризующим воздействием электрического поля. В результате частицы разного состава заряжаются в разной степени при определенных значениях напряженности этого поля и времени его воздействия и, как следствие, по разному реагируют на одновременно действующие на них электрические и другие силы, обычно гравитационные. Если таким заряженным частицам предоставить возможность свободно перемещаться, то направления их движения будут различаться, что и используется для разделения.

ХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБОГАЩЕНИЯ

Химические методы обогащения включают, в качестве предварительного этапа, измельчение руды, которое открывает доступ химическим реагентам к ценным компонентам руды, после чего облегчается извлечение этих компонентов. Химические методы могут быть применены как непосредственно к рудам, так и к концентратам, полученным в результате обогащения руд механическими методами. Терминология методов химического обогащения до некоторой степени запутана. В рамках этой статьи разделение в расплаве относится к процессу плавления, а разделение путем селективных химических реакций – к процессу выщелачивания.

Плавление

Плавление – это химический процесс, происходящий при высоких температурах, в ходе которого ценный металл и пустая порода переходят в расплавленное состояние. Поскольку металл имеет более высокую плотность и нерастворим в расплавленной пустой породе, он отделяется от последней и погружается на дно. Метод плавления имеет свои специфические особенности для каждого металла. Например, свинцовый концентрат смешивается с твердыми реагентами в определенных соотношениях, чтобы получить загрузку печи такого состава, которая при нагревании до достаточно высоких температур приводит к образованию за счет пустой породы сложных силикатов (шлака), остающихся на поверхности расплавленного металлического свинца. При выпускании металла со дна печи получается черновой свинец. При наличии в свинцовом концентрате меди образуются три слоя: нижний слой свинца, средний слой сульфида меди (штейн) и верхний слой шлака. Они выпускаются из печи раздельно. Штейн затем перерабатывается в другой печи (конвертере), через которую продувают воздух для удаления серы, получая в результате черновую (пористую) медь.

Обжиг

Обжиг в ходе подготовки к выщелачиванию применяется либо для изменения химического состава полезных составляющих, что делает их пригодными для выщелачивания, либо для удаления некоторых примесей, присутствие которых значительно затрудняет и удорожает процесс выщелачивания ценных компонентов. Например, некоторые руды золота, содержащие мышьяк и серу, перед выщелачиванием подвергают обжигу для удаления этих составляющих.

Выщелачивание

При выщелачивании ценные компоненты руды растворяются и отделяются от нерастворимого остатка посредством подходящего растворителя. В некоторых случаях для перевода ценного компонента в растворимую форму добавляется реагент. Эффективность (скорость и полнота протекания) процесса зависит от размера частиц, свойств реагентов, применяемых для выщелачивания, температуры и метода приведения в соприкосновение руды с растворителем или реагентами. Обычно чем меньше размер частиц, выше температура и концентрация выщелачивающих химических соединений, тем быстрее идет процесс.

Методы непосредственного воздействия на руду выщелачивающих растворов

К этим методам относятся кучное выщелачивание, выщелачивание при просачивании и выщелачивание при перемешивании. Эти методы могут применяться как в периодических, так и в непрерывных процессах. В свою очередь непрерывные процессы могут быть реализованы как прямоточные либо как противоточные. В прямоточном процессе выщелачивающий раствор движется вместе с рудой и пополняется по мере его истощения. В противоточном процессе выщелачивающий раствор движется навстречу потоку руды. При этом передовой фронт раствора, встречаемый свежей порцией руды, обеднен реагентами и насыщен экстрагированным материалом, а тыловые порции раствора, которые позже встречаются с рудой, представлены свежим выщелачивающим раствором.

Кучное выщелачивание применяется для переработки руд, содержащих легко растворимые полезные компоненты; такие руды должны быть относительно пористыми и недорогими (обычно они добываются в открытых разработках). Иногда кучное выщелачивание используется для переработки отвалов, возникших в результате процессов предшествующей добычи и утилизации руды, когда затраты на добычу уже произведены. Для загрузки руды подготавливается слабо наклонная поверхность, непроницаемая для выщелачивающих растворов. Вдоль и поперек этой поверхности создаются водосборные углубления для дренажа. После загрузки руда заливается большим количеством выщелачивающего раствора, достаточным для того, чтобы пропитать всю ее толщу. Раствор проникает между частицами руды и производит растворение полезных компонентов. Через некоторый период времени материал высушивают и извлекают корку, образованную растворившимися ценными составляющими, а обработанную рыхлую породу смывают в дренажную систему.

Выщелачивание путем просачивания используется при переработке руд, которые при дроблении измельчаются плохо и не содержат природного шлама или глины. Это довольно медленный процесс. Выщелачивание при просачивании осуществляется главным образом в баках, хорошо приспособленных для загрузки и разгрузки. Дно бака должно быть эффективным фильтром, позволяющим производить через него закачку и откачку раствора. Баки загружаются раздробленной рудой определенной фракции крупности; иногда в целях более плотной и равномерной загрузки она смачивается. Затем выщелачивающий раствор закачивается в бак и впитывается в руду. По истечении необходимого времени выдержки раствор с выщелоченными компонентами откачивается, а руда промывается для удаления остатков выщелачивающего раствора.

Выщелачивание с перемешиванием обычно применяется при переработке высокосортных руд или концентратов с относительно небольшим объемом материала, подлежащего выщелачиванию, а также руд, содержащих тонкую рассеянную вкрапленность полезных компонентов либо измельченных до весьма мелкозернистой фракции. Выщелачивание с перемешиванием позволяет сократить время взаимодействия растворов с рудой до нескольких часов по сравнению с сутками, которые требуются для выщелачивания при просачивании.

Извлечение ценных компонентов

Извлечение ценных компонентов из растворов после выщелачивания, содержащих растворенные полезные составляющие, может осуществляться путем химического осаждения, экстракции растворителем, ионообменным методом или электролизом.

Для химического осаждения раствор после выщелачивания подвергается воздействию соответствующих химических реагентов, в результате чего ценные компоненты переходят в форму нерастворимых соединений, которые выпадают в осадок, а затем отделяются путем отсадки или фильтрования.

Экстракция растворителем представляет собой сравнительно новый метод, предложенный для переработки урановых руд. Раствор, содержащий выщелоченные ценные компоненты (называемый водной фазой), взаимодействует с несмешивающимся органическим растворителем (называемым органической фазой), в результате чего полезная составляющая переходит из водной фазы в органическую. Затем органическая фаза, несущая ценные компоненты, отделяется и взаимодействует с другой водной фазой, куда компоненты и переходят; этот процесс называется десорбированием. Новая водная фаза с извлеченными ценными компонентами обрабатывается с целью их осаждения. Органической фазой служит какой-либо органический растворитель, например, трибутилфосфат, а в качестве разбавителя обычно используется керосин.

Ионообменный процесс извлечения из руды ценных компонентов разработан сравнительно недавно. Он основан на том явлении, что синтетические смолы могут селективно экстрагировать нужные компоненты из содержащих их растворов. Ионообменные смолы синтезируются путем полимеризации с отщеплением воды. После полимеризации в смоле возникают функциональные группы, например, карбоксиловая (– COONa), сульфониловая (– SO3Na) или аминовая (– NH2ЧHCl). Первые два примера соответствуют катионообменной смоле, ион натрия (Na+1) которой обменивается на положительно заряженный ион, содержащий ценный компонент; отрицательно заряженный ион хлора (Cl–1) анионообменной смолы с аминовой группой обменивается на отрицательно заряженный ион, содержащий ценный компонент.

Частные случаи обогащения

Обогащение железной руды

Обогащением руды называется операция, увеличивающая содержание железа или снижающая содержание вредных примесей в руде. Обогащение позволяет существенно повысить содержание железа в шихте доменных печей, улучшить условия восстановления железа, уменьшить выход шлака, улучшая тем самым ход печи и снижая расход кокса при возрастающей производительности. Установлено, что в средних условиях плавки повышение содержания железа в шихте на 1% позволяет увеличить производительность печи на 2—2,5% при снижении удельного расхода кокса на 2—2,5%. Получаемые на обогатительных фабриках концентраты содержат до 65—68% Fe.

Наиболее древним способом обогащения руд является мойка, в ходе которой на дробленую руду во вращающемся барабане направляется сильная струя воды, способная отделить глинистую пустую породу от рудного вещества. На концентрационных столах, в отсадочных машинах для разделения рудных минералов и пустой породы используется различие плотности этих компонентов руды: 2,65 г/см3 для кварцита и 5,26 г/см3 для гематита.

В школе этого не расскажут:  Спряжение глагола retouper во французском языке.

Наибольшее распространение получил метод магнитной сепарации руды, когда измельченную руду пропускают через магнитное поле. Удельная магнитная восприимчивость магнетита высокая (до 97350*10-6 см3/г), в то время как кварц относится к диамагнетикам (-0,47*10-6 см3/г). В барабанном магнитном сепараторе неподвижный электромагнит располагается внутри вращающегося барабана, на внешнюю поверхность которого подаются обогащаемая руда с водой. Частицы пустой породы оседают на дно бака, а частицы магнетита притягиваются к поверхности вращающегося барабана и могут быть смыты с нее только вне магнитного поля, что позволяет выделить концентрат магнитной сепарации (шлих).

Концентраты обогащения руды представляют собой весьма тонкий порошок и не могут быть загружены в доменные печи без предварительного окускования на фабриках окатышей или агломерационных фабриках.

Об обогащении урановых руд

В урановой промышленности используют обогащение руды по удельному весу и химические и физико-химические методы. Обычно используется цепочка: дробление / измельчение / доводка. А также радиометрическое обогащение.

Электрическая сепарация – альтернативный способ обогащения золотосодержащих руд и других полезных ископаемых

В 1997 г. по результатам испытаний на обогатимость «сухими методами» предоставленной пробы руды обогатительной фабрики ОАО «Березовский рудник» выполнена работа: «Технико-экономические соображения, по переводу обогатительной фабрики с гравитационно-флотационной на сухую технологию извлечения золота».

Главное преимущество предлагаемой технологии – отказ от использования воды и флотореагентов, что позволяет существенно снизить металлоемкость, энергопотребление и вредное воздействие на окружающую среду. В результате существенно снижается себестоимость производства концентратов.

Разработанная технологическая схема включает:

— дробление исходной руды до — 20 + 0,0 мм, на существующем оборудовании фабрики;

— сухое измельчение до крупности – 0,63 мм;

— электросепарацию, на сепараторе СЭ-70/140 с перечисткой концентрата и хвостов.

В результате из исходной руды с содержанием золота 2 г/т получен пиритный концентрат с содержанием 100 – 120 г/т, при извлечении 95-96%. Содержание золота , в хвостах электросепарации 0,08 г/т. Технология не требует воды и флотореагентов и осуществляется при более грубом помоле –0,63 + 0,02 мм. Технико-экономический расчет показал снижение себестоимости обогатительного передела с 4,2 $/т (по существующей технологии, в ценах 1997 г.) до 2,5 $/т (по сухой технологии, в ценах 1997 г.)

Вторым этапом лабораторных исследований показана принципиальная возможность получения из данного концентрата «золотой головки» содержащей до 90% золота, при извлечении 50% и сульфидного пиритного продукта с содержанием золота 40 г/т.

Так же получены положительные результаты по сухому обогащению электросепарацией:

— хвостов медной флотации Учалинского ГОКа (Башкирия);

— золотосодержащих сульфидно-кварцевых руд месторождения «Муртыкты» (Башкирия);

— хвостов Качканарского ГОКа, выпускающего магнетито-ванадиевый концентрат. Из пробы массой 50 кг измельченной до крупности – 0,4 мм получен черновой концентрат с содержанием золота и платиноидов 520 – 540 г/т (при расчетном извлечении 0.3 г/т из тонны исходной руды).

В период 1999-2001 годы проводились испытания по извлечению золота из продуктов гравитационного обогащения россыпных месторождений, при этом:

1. из черновых шлихов с содержанием золота 100 – 1000 г/т получен концентрат с содержанием золота более 90 %, с последующей выплавкой слитка.

2. из вскрыши марганцевого месторождения «Тынья», по схеме, включающей отсадку и дальнейшее сокращение тяжелой фракции, на электрических и магнитных сепараторах в сухом виде получен концентрат с содержанием золота 501 г/т. Извлекаемое содержание золота в исходной руде составило 0,074 – 0,1 г/т. Крупность частиц золота в основном -0,2 + 0,02 мм;

3. на исходных песках «Троицкой россыпи» по такой же схеме получен концентрат с содержанием золота 2375 г/т. Извлекаемое содержание золота в исходных песках составило 0,187 г/т;

4. на хвостах второй промывки (на шлюзе) зимней установки «Россыпи Богородского Лога», по чисто сухой схеме исходные пески обесшламливались на воздушном классификаторе по 0,02 мм. Извлечение золота в концентрат из исходных хвостов (класс -1,0 + 0,02 мм) составило 70 % при содержании золота в хвостах 1,07 г/т, содержание золота в полученных концентратах составило от 150 г/т до 1123 г/т.

5. из песков первой промывки (хвостов) «Екатерининской россыпи» получено 0,0099 % по выходу концентрата с содержанием золота 930 г/т, что позволило дополнительно извлечь из хвостов гравитации 0,093 г/т;

Важным технологическим преимуществом сухих методов электрической и магнитной сепарации по сравнению с мокрой гравитацией является гораздо меньшее влияние среды (воздуха) на процесс разделения полезных и породных минералов в основном поле обогатительного аппарата. Это позволяет при сухих методах извлекать золото крупностью до 20 мкм. Например: при вторичной переработке хвостов гравитационного (на шлюзах) обогащения рассыпного месторождения золота Северного Урала по сухой технологии дополнительно извлечено

0,85 гр/м 3 золота в диапазоне крупности частиц 0,2 ÷ 0,02 мм (200 ÷ 20 мкм.). При первой мокрой промывке на шлюзах извлечение составило 0,2 гр/м 3 .

Предлагаемая технология с использованием электросепарации может использоваться как в комбинации с мокрым обогащением (в конечных и доводочных операциях), так и самостоятельно в чисто сухом варианте. При этом самостоятельный вариант сухой технологии в сочетании с современными сухими методами дезинтеграции песков (коренной руды), классификации и магнитной сепарации наиболее перспективен, т.к. дает максимально возможное извлечение золота (платины, серебра, меди и т.п.).

Авторами разработаны и прошли промышленную проверку (в ряде случаев) электрические сепараторы, имеющие производительность от нескольких кг/час до 10,0-30,0 т/час по исходному питанию.

Реализация технологий сухого извлечения золота может осуществляться на сепараторах типа СЭ-70/140 , СЭ-50/50 , СЭ-24/150 в комбинации с магнитными сепараторами и другим технологическим оборудованием.

Обогащение по трению и форме

Обогащение по трению и форме основано на использовании различий в скоростях движения разделяемых частиц по плоскости под действием силы тяжести.

Скорость движения частиц по наклонной плоскости (при заданном угле наклона) зависит от состояния поверхности самих частиц, их формы, влажности, плотности, крупности, свойств поверхности, по которой они перемещаются, характера движения (качение или скольжение), а также среды, в которой происходит разделение.

Основным параметром, характеризующим минеральные частицы с точки зрения движения их по наклонной плоскости, является коэффициент трения.

Коэффициенты трения скольжения и качения минеральных частиц при движении их по наклонным поверхностям в воздушной и водной средах приведены в табл.5. и 6.

Коэффициенты трения скольжения частиц на воздухе

Материал наклонной плоскости

  • 0,53
  • 0,53
  • 0,54
  • 0,37
  • 0,75
  • 0,46
  • 0,51
  • 0,47
  • 0,72
  • 0,67
  • 0,70
  • 0,67
  • 0,75
  • 0,73
  • 0,71
  • 0,74
  • 0,78

Коэффициенты трения скольжения и качения частиц в воде по чугуну

  • 0,869-0,965
  • 0,674-0,869
  • 0,869-0,932
  • 0,809-0,869
  • 0,753-1,191
  • 0,965-1,327
  • 0,509-0,839
  • 0,531-0,674
  • 0,383-0,509
  • 0,445-0,6
  • 0,344-0,466
  • 0,624-0,674
  • 0,309-0,487

Величина коэффициента трения определяется в основном формой минеральных частиц, которая, в свою очередь, зависит от характера месторождения (россыпные или коренные). Минеральные частицы россыпных месторождений, как правило, являются сферическими, а коренных — имеют неправильную (пластинчатую) форму (обломки).

Одни и те же минералы сферической и пластинчатой формы начинают двигаться по поверхности при различных углах ее наклона (табл. 7).

Углы наклона (градусы) начала движения частиц по резине

  • 28-36
  • 26-32
  • 25-29
  • 24-27
  • 19-28
  • 36-39
  • 44-47
  • 42-46
  • 42-44
  • 40-42
  • 28-41
  • 41-57

Форма минеральных частиц характеризуется коэффициентом формы:

где V — объем частиц, см 3 ;

S — поверхность частиц, см 2

Коэффициент формы равен единице для частиц шарообразной формы и меньше единицы — для частиц любой другой формы.

Обогащение по трению будет тем благоприятнее, чем больше разница р для частиц пустой породы и полезных минералов. Частицы могут перемещаться под действием собственной силы тяжести (при движении по наклонным плоскостям), центробежной силы (при движении по горизонтальной плоскости вращающегося диска) и в результате комбинированного действия сил собственной тяжести, центробежной и трения (винтовые сепараторы).

Равнодействующая сил, под влиянием которых частицы движутся по наклонной плоскости, определяется уравнением:

а ускорение, сообщаемое ею, — уравнением:

где: m — масса частицы, кг;

g—ускорение свободного падения, м/с 2 ;

— угол наклона плоскости, градус;

— коэффициент трения, равный tgф;

ф — угол трения, градус.

увеличивается с уменьшением крупности частиц. Поэтому для эффективного разделения необходима узкая классификация материала по крупности. Обычно обогащение по трению применяют для материала крупностью — 100-10 (12) мм.

Коэффициент трения несколько уменьшается с увеличением скорости движения. Принимая его постоянным, скорость движения частицы по наклонной плоскости можно определить по формуле:

v = 2 gl(sin a — cos а),

где l— длина пути движения частицы, м. После схода с плоскости частица будет падать по параболе. Путь l, пройденный частицей от момента схода с плоскости до приемников, установленных на известном расстоянии от конца плоскости, при условии пренебрежения сопротивлением воздуха определяют по формуле:

где Н — расстояние по вертикали до линии дна приемников, м.

Для обогащения по трению и форме применяют устройства с неподвижной (наклонные плоскости, винтовые сепараторы) и подвижной (барабанные, ленточные, дисковые, вибрационные сепараторы и грохоты) рабочей поверхностью.

Наиболее простые устройства с неподвижной поверхностью — это наклонные плоскости, которые могут располагаться последовательно одна за другой или ступенчато (горкой). Производительность наклонной плоскости:

где: к — коэффициент разрыхления движущегося материала (0,3 — 0,6);

— плотность материала, т/м 3 ;

а — толщина слоя материала, м;

b — ширина рабочей плоскости, м;

v — скорость движения материала, м/с.

Наклонная плоскость может иметь на своей поверхности отражатели (пороги треугольного сечения) и разгрузочные отверстия в виде поперечных щелей.

Плоскостной сепаратор (рис.9) применяют для обогащения слюды. Каждая его плоскость имеет длину1350 мм и ширину 1000 мм. Угол наклона (нижней плоскости) больше, чем (верхней), точно так же и ширина щели на нижней плоскости больше, чем ширина на верхней. На плоскость подается сухой материал крупностью — 70-25 мм. Перед щелью устанавливается небольшой порог прямоугольной формы для создания условий отрыва движущихся кусков пустой породы от наклонной плоскости . Куски пустой породы, перелетая через щель, разгружаются в конце плоскости. Куски слюды, имея пластинчатую форму, движутся по наклонной плоскости медленнее кусков породы и, проваливаясь через щель, попадают на следующую плоскость, где перечищаются. Производительность сепаратора составляет 3,5—3,7 м 3 /ч, извлечение слюды в концентрат 90 — 92% , содержание пустой породы в концентрате 26 — 23%.

Винтовые сепараторы представляют собой двойную наклонную плоскость, свернутую вокруг неподвижной оси по винтовой линии в форме двухзаходного винта. Сухой исходный материал загружают в верхнюю часть аппарата на каждый из винтообразных желобов. Частицы, имеющие разные коэффициенты трения, движутся на разных расстояниях от оси вращения. Частицы с большим коэффициентом трения имеют меньший радиус траектории движения по желобу, с меньшим коэффициентом трения — больший радиус, благодаря чему они разделяются. Коэффициенты трения скольжения тяжелых минералов (вольфрамита, касситерита, магнетита) выше коэффициентов трения кварца, вследствие чего разделение частиц на сухом винтовом сепараторе должно происходить и по плотности. Винтовой сепаратор высотой 3—4 м имеет 3—4 витка (шаг спирали 0,7—0,9 м). Винтовой сепаратор с невысокими бортами по внешней стороне рабочего желоба имеет значительно больший угол наклона желоба, чем без бортов. Куски пустой породы, центр тяжести которых выше верхней кромки борта, при движении развивают большую скорость и вылетают через борт. Винтовые сепараторы для сухого обогащения отличаются простотой конструкции, но для эффективного разделения требуют предварительной узкой классификации материала по крупности.

Ленточный сепаратор представляет собой резиновую наклонную под углом, а ленту, на которую небольшим слоем подается материал. Частицы с меньшим коэффициентом трения скатываются с ленты в приемник, а с большим — увлекаются лентой в другой приемник. Скорость перемещения ленты 1 м/с. Ленточные сепараторы применяют для разделения тонких абразивных порошков на фракции разной формы и отделения мелкого технического граната от пластинок слюды.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Изучение языков в домашних условиях